Welke soorten orderpick-hardware zijn er en waarvoor gebruik je ze?

Je WMS vertelt je orderpickers welke artikelen ze moeten pakken, waar ze liggen en hoeveel er nodig zijn. Toch kunnen er tijdens het orderpicken nog knelpunten ontstaan. Medewerkers zoeken naar de juiste positie op een orderpickkar, moeten meerdere orders uit elkaar houden of ontdekken pas aan het einde dat ze een verkeerde hoeveelheid hebben gepickt. Welke orderpick-hardware kan helpen om deze handelingen beter te ondersteunen?

Er zijn verschillende soorten orderpick-hardware, waaronder scanners, ScanWatch, Pick to Light, batchpickkarren, Put to Light, ScanWall en PickByWeight. Iedere oplossing ondersteunt een andere handeling: van handenvrij scannen en het aanwijzen van picklocaties tot het verdelen van artikelen over orders en het controleren van aantallen. Welke hardware interessant is, hangt daarom af van het knelpunt in jouw orderpickproces.

Robbert Mäkel werkt al bijna tien jaar als intralogistiek specialist bij Logitrade en helpt organisaties hun magazijnprocessen te verbeteren en automatiseren. Daarbij kijkt hij niet alleen naar wat hardware technisch kan, maar vooral naar welke ondersteuning medewerkers tijdens hun werk nodig hebben.

In dit artikel lees je:

• Welke soorten orderpick-hardware er zijn en welke handelingen ze ondersteunen;
• Hoe scanners en aanvullende hardware samenwerken met een WMS;
• Wanneer oplossingen zoals ScanWatch, Pick to Light, Put to Light, ScanWall en PickByWeight interessant kunnen zijn;
• Hoe een batchpickkar en SortWall helpen bij het verzamelen en verdelen van meerdere orders;
• Waarom verschillende hardwareoplossingen gecombineerd kunnen worden;
• Waar je op moet letten bij het kiezen van orderpick-hardware voor jouw magazijn.

Welke orderpick-hardware kun je bij welk magazijnprobleem gebruiken?

Welke orderpick-hardware interessant is, hangt af van de handelingen die je wilt ondersteunen. Hebben medewerkers tijdens het picken beide handen nodig, zoeken ze regelmatig naar de juiste positie of worden verkeerde aantallen pas aan het einde ontdekt? Voor verschillende knelpunten zijn verschillende hardwareoplossingen beschikbaar.

Onderstaand overzicht laat zien welke hardware je bij verschillende knelpunten kunt onderzoeken. Het is geen definitieve keuzehulp: dezelfde zichtbare fout kan in twee magazijnen een andere oorzaak hebben.

De verschillende oplossingen ondersteunen ieder een ander onderdeel van het orderpickproces. Om te begrijpen wanneer ze interessant zijn, kijken we eerst naar de rol van hardware binnen een WMS-gestuurd proces. Daarna bespreken we per oplossing welke handelingen deze ondersteunt en waar je rekening mee moet houden.

Hoe werkt orderpick-hardware samen met een WMS?

Een WMS kan bepalen welk artikel een medewerker moet pakken, op welke locatie het ligt en hoeveel er nodig zijn. De orderpicker moet die digitale opdracht vervolgens op de magazijnvloer uitvoeren. Hardware vormt daarbij de verbinding tussen de informatie uit het systeem en de fysieke handeling van de medewerker.

Welke hardware je daarvoor gebruikt, hangt af van de handelingen die je wilt ondersteunen. Een scanner helpt medewerkers om opdrachten te ontvangen en barcodes te scannen, terwijl aanvullende oplossingen bijvoorbeeld aangeven waar een artikel gepakt of neergelegd moet worden. Deze hardware werkt samen met het WMS en kan op verschillende momenten in het orderpickproces worden ingezet.

Een orderpickkar vormt hierop een uitzondering. Die kun je ook zonder WMS gebruiken om artikelen of meerdere orders te verzamelen. Wanneer je de kar combineert met WMS-gestuurde batchpicking en aanvullende hardware, kun je medewerkers tijdens het verzamelen en verdelen van artikelen verder ondersteunen.

Hoe werkt een orderpick scanner in een WMS-gestuurd magazijn?

Een scanner vormt de verbinding tussen de opdrachten vanuit het WMS en de handelingen van de orderpicker. Via het scherm ontvangt de medewerker instructies over welke artikelen hij moet pakken, waar ze liggen en hoeveel er nodig zijn. Die instructies kunnen visueel worden ondersteund met duidelijke symbolen, emoticons en, waar relevant, foto’s.

Door bijvoorbeeld een locatie- of artikelbarcode te scannen, kan de medewerker bevestigen dat hij op de juiste locatie staat of het juiste artikel heeft gepakt. Heb je al scanners, dan betekent een nieuw WMS of een verdere optimalisatie niet automatisch dat je deze moet vervangen. Eerst kan worden bekeken of de bestaande apparatuur binnen het gewenste proces gebruikt kan blijven worden.

Een scanner voorkomt echter niet iedere fout. Een medewerker kan het juiste artikel scannen en het daarna alsnog in de verkeerde bak leggen. Ook heeft een medewerker bij het gebruik van een losse handscanner niet altijd beide handen vrij voor andere handelingen.

“Het is erop gericht om met zo min mogelijk fouten mensen te ondersteunen om het juiste te doen.”

Daarom kan aanvullende orderpick-hardware interessant zijn. Niet om de scanner per definitie te vervangen, maar om specifieke fysieke handelingen tijdens het orderpicken verder te ondersteunen.

Wanneer heb je aanvullende orderpick-hardware nodig?

Welke hardware interessant is, hangt af van waar een medewerker tijdens het orderpicken ondersteuning kan gebruiken. De ene oplossing zorgt ervoor dat een medewerker zijn handen vrijhoudt, terwijl een andere vooral visuele ondersteuning of een extra controle tijdens het proces geeft.

Redenen om aanvullende hardware te onderzoeken zijn bijvoorbeeld:

• Medewerkers hebben tijdens het orderpicken beide handen nodig voor andere handelingen;
• Orderpickers zoeken regelmatig naar de juiste positie;
• Meerdere orders worden tijdens één ronde verzameld en moeten uit elkaar worden gehouden;
• Medewerkers scannen het juiste artikel, maar leggen het daarna soms in de verkeerde bak;
• Het voorbereiden van een batch vraagt veel afzonderlijke scanhandelingen;
• Verkeerde aantallen worden pas aan het einde van het pickproces ontdekt.

Pas wanneer duidelijk is welke handeling je wilt ondersteunen, kun je beoordelen welke hardware daarbij aansluit.

Welke soorten orderpick-hardware zijn er en wat doen ze?

De verschillende oplossingen ondersteunen ieder een ander onderdeel van het orderpickproces. Sommige worden tijdens vrijwel iedere pick gebruikt, terwijl andere vooral interessant zijn bij specifieke pickmethodes of orderprofielen.

ScanWatch: handenvrij orderpicken met een draagbare scanner

Met een losse handscanner heb je het apparaat tijdens het scannen in je hand. Een ScanWatch combineert een scherm aan de pols met een scanner, waardoor je beide handen vrijhoudt voor andere handelingen tijdens het orderpicken.

Dat is het belangrijkste functionele voordeel van de ScanWatch. Denk bijvoorbeeld aan situaties waarin een orderpicker artikelen moet pakken, verplaatsen of in een doos of bak moet leggen en daarbij niet voortdurend een apparaat in zijn hand wil hebben.

“Je hebt gewoon je handen vrij.”

De ScanWatch moet daarom niet worden gezien als een oplossing die op zichzelf zorgt voor sneller picken of minder fouten. Of handenvrij werken prettig en passend is, hangt af van de fysieke handelingen die medewerkers in jouw proces uitvoeren.

Ook de uitvoering van de apparatuur speelt daarbij een rol. Robbert wijst er in het interview op dat onder andere de grootte en het gewicht van de hardware meetellen. Kijk daarom niet alleen naar het principe van handenvrij werken, maar ook naar hoe een medewerker de apparatuur gedurende zijn werkdag gebruikt.

Pick to Light: met lampjes de juiste picklocatie aanwijzen

Wanneer een medewerker artikelen uit een groot aantal magazijnlocaties moet verzamelen, kan het zoeken naar de juiste locatie tijd kosten. Pick to Light, ook wel Pick by Light genoemd, ondersteunt deze handeling door met een lampje aan te geven waar de medewerker een artikel moet pakken.

Pick to Light kan bijvoorbeeld interessant zijn wanneer medewerkers:

• Veel mogelijke picklocaties hebben;
• Regelmatig moeten zoeken naar de juiste locatie;
• Veel verschillende locaties kort achter elkaar bezoeken;
• Nog niet vertrouwd zijn met de indeling van het magazijn.

De visuele aanwijzing maakt medewerkers minder afhankelijk van hun kennis van de magazijnindeling. Dat kan vooral nieuwe medewerkers helpen, terwijl ervaren medewerkers bepaalde locaties mogelijk al uit hun hoofd kennen.

Batchpickkar: meerdere orders verzamelen tijdens één pickronde

Wanneer je veel kleine orders hebt die artikelen uit dezelfde delen van het magazijn bevatten, kan het inefficiënt zijn om voor iedere order opnieuw dezelfde route te lopen. Met batchpicking combineer je meerdere orders in één pickronde.

Een batchpickkar maakt het mogelijk om die orders fysiek mee te nemen en van elkaar gescheiden te houden. Afhankelijk van het proces kan een kar bijvoorbeeld worden ingericht met bakken, dozen of andere afzonderlijke posities.

Bij de inrichting moet je onder andere kijken naar:

• Het gemiddelde aantal orderregels;
• De fysieke omvang van de artikelen en orders;
• Het aantal orders dat je logisch in één batch kunt combineren;
• De manier waarop artikelen tijdens het picken over orders worden verdeeld.

Een grotere kar is dus niet automatisch beter. Wanneer de bakken nauwelijks worden gevuld of de orderpicker door de hoeveelheid posities juist langer moet zoeken, kan de gekozen inrichting zijn doel voorbijschieten.

Ook de software moet bij deze werkwijze passen. Robbert maakt daarbij onderscheid tussen meerdere orders achter elkaar op dezelfde kar afwerken en daadwerkelijk batchpicken, waarbij orders worden gecombineerd zodat een medewerker een locatie niet voor iedere afzonderlijke order opnieuw hoeft te bezoeken.

Put to Light: artikelen met lampjes over de juiste orders verdelen

Bij batchpicking verzamelt een medewerker artikelen voor meerdere orders tijdens één pickronde. Put to Light helpt om de gepickte artikelen in de juiste bak op de orderpickkar te leggen. Een lampje geeft aan in welke bak het artikel thuishoort, terwijl het bijbehorende display laat zien hoeveel stuks de medewerker daar moet neerleggen.

Zo krijgt de medewerker bij iedere wegzethandeling een duidelijke instructie over de juiste positie en hoeveelheid.

Robbert vat die ondersteuning praktisch samen:

“Je kijkt gewoon naar het lampje op de kar. Daar moet het artikel in.”

Stel dat een medewerker drie exemplaren van hetzelfde artikel heeft gepickt voor twee verschillende orders. Put to Light kan dan aangeven dat er twee stuks in de ene bak moeten en één stuk in de andere. De medewerker hoeft niet zelf naar de juiste bak te zoeken of de verdeling te onthouden.

Deze visuele begeleiding kan vooral interessant zijn wanneer:

• Medewerkers tijdens één pickronde meerdere orders verzamelen;
• Een orderpickkar veel afzonderlijke bakken of posities heeft;
• Artikelen regelmatig over verschillende orders moeten worden verdeeld;
• Nieuwe medewerkers de indeling van de kar nog niet kennen.

Bij een beperkt aantal overzichtelijke posities is Put to Light niet automatisch nodig. Robbert noemt zes of acht locaties op een kar als een situatie die nog goed te overzien kan zijn, maar benadrukt dat dit geen harde grens is. Of lampjes iets toevoegen, hangt af van de inrichting van de kar en de ondersteuning die medewerkers nodig hebben.

Put to Light maakt fouten niet onmogelijk. Een medewerker kan nog steeds een verkeerd aantal in een bak leggen, maar krijgt wel op het juiste moment een duidelijke instructie.

“Mensen doen niks bewust fout. Maar als ze niet de juiste instructies of niet op de juiste momenten instructies krijgen.”

Robbert spreekt daarom liever over ondersteuning dan over een extra controlemoment. Het doel is om medewerkers te helpen de juiste handeling uit te voeren, niet om hen voortdurend te controleren.

Een eenvoudiger alternatief kan Pick to Color zijn. Daarbij krijgen posities op een kar een kleur en geeft de scanner bijvoorbeeld aan dat een artikel naar ‘geel 1’ moet. De medewerker moet dan nog steeds naar het scherm kijken, maar hoeft niet alleen op basis van een locatienummer naar de juiste positie te zoeken.

SortWall: gepickte artikelen met Put to Light over orders verdelen

Put to Light hoeft niet uitsluitend op een batchpickkar te worden toegepast. Artikelen kunnen ook eerst gezamenlijk worden verzameld en daarna met behulp van lampjes over afzonderlijke orders worden verdeeld.

Robbert noemt Vasco als praktijkvoorbeeld. Daar werden eerder acht orders tegelijk gepickt in acht afzonderlijke bakken. Omdat het om veel kleine artikelen ging, bleef in die bakken relatief veel lege ruimte over.

De organisatie heeft vervolgens getest of het efficiënter was om eerst gezamenlijk in één bak te verzamelen en daarna te sorteren met een SortWall. Deze sorteeroplossing gebruikt het Put to Light-principe om aan te geven waar de artikelen moeten worden neergelegd. Uit de test bleek dat deze werkwijze voor hun proces sneller was.

“Ze hebben dat gewoon getest en gemeten en waren ervan overtuigd: dit is voor ons sneller.”

Dit voorbeeld laat zien dat er niet één juiste manier van batchpicken bestaat. Artikelen direct tijdens het picken over orders verdelen kan logisch zijn, maar bij een ander orderprofiel kan eerst gezamenlijk verzamelen en daarna sorteren beter aansluiten.

ScanWall: minder afzonderlijke scans bij de voorbereiding van een batch

Een batchpickproces begint al voordat de orderpicker zijn route loopt. Wanneer een kar veel bakken of posities bevat, moeten die eerst op de juiste manier aan orders of posities worden gekoppeld.

ScanWall ondersteunt die voorbereiding. In plaats van iedere positie afzonderlijk te identificeren, kunnen de barcodes van meerdere bakken of posities gezamenlijk worden uitgelezen en aan de juiste posities worden gekoppeld.

Het verschil tussen de verschillende onderdelen is daarmee duidelijk:

• De batchpickkar maakt het fysiek mogelijk om meerdere orders mee te nemen;
• ScanWall ondersteunt het voorbereiden en identificeren van de posities op die kar;
• Put to Light helpt tijdens het proces bepalen waar een gepickt artikel terecht moet komen.

Robbert ziet ScanWall vooral terug wanneer de aantallen toenemen.

“ScanWall zit er eigenlijk in bij grotere aantallen. Als je meerdere karren hebt met heel veel locaties, helpt dat om die kar voor te bereiden.”

Bij een kleine en overzichtelijke batch kunnen een paar afzonderlijke scans nauwelijks een knelpunt vormen. Hoe groter het aantal karren, posities en batches, hoe vaker diezelfde voorbereidende handeling terugkomt.

PickByWeight: afwijkingen in gepickte aantallen controleren via gewicht

Een fout in het aantal gepickte artikelen hoeft niet direct zichtbaar te zijn. Zeker bij grotere orders kan pas tijdens een controle aan het einde blijken dat het totale gewicht niet klopt.

Dat is vervelend wanneer een pallet inmiddels volledig is opgebouwd. Om de oorzaak te vinden, moet je mogelijk artikelen controleren of de pallet weer gedeeltelijk afbouwen.

PickByWeight probeert dat controlemoment naar voren te halen. Robbert beschrijft een proces waarbij een weegschaal bijvoorbeeld in een palletwagen of heftruck zit en het verwachte gewicht van de artikelen bekend is.

Stel dat een medewerker twee dozen moet pakken die samen tien kilo wegen. Na het plaatsen van de dozen kan het systeem controleren of het gewicht inderdaad met tien kilo is toegenomen.

• Klopt de gewichtstoename, dan kan de medewerker verder;
• Wijkt het gewicht af, dan wordt dat direct zichtbaar;
• De medewerker kan controleren wat er op die locatie verkeerd is gegaan.

“Dan kan je eigenlijk corrigeren op de plek waar het fout gaat.”

Dat voorkomt dat een afwijking pas zichtbaar wordt nadat de volledige order is verzameld. PickByWeight is daarmee vooral interessant wanneer gewicht een betrouwbare manier is om de gepickte hoeveelheid te controleren en het verwachte artikelgewicht bekend is.

Kun je verschillende soorten orderpick-hardware combineren?

De verschillende vormen van orderpick-hardware lossen andere knelpunten op en kunnen daarom juist onderdeel zijn van hetzelfde proces.

Een batchpickproces kan bijvoorbeeld verschillende ondersteunende stappen bevatten:

• Het WMS bepaalt welke orders samen kunnen worden verzameld;
• ScanWall ondersteunt het voorbereiden van de batchpickkar;
• Een ScanWatch zorgt ervoor dat de orderpicker zijn handen vrijhoudt;
• Pick to Light helpt de medewerker de juiste positie te vinden;
• Put to Light geeft aan waar een artikel na het picken terecht moet komen.

Dat is geen standaardconfiguratie die je één op één in ieder magazijn moet overnemen. Iedere toevoeging moet een concrete handeling ondersteunen die in jouw proces daadwerkelijk om ondersteuning vraagt.

Meer hardware betekent daarom niet automatisch een beter proces. Wanneer medewerkers veel sneller kunnen picken, maar de inpakafdeling die extra stroom niet kan verwerken, verplaats je het knelpunt alleen.

“Je moet ervoor zorgen dat je geen bottleneck creëert. Anders heb je heel efficiënt gepikt, maar gaat het er alsnog niet uit.”

Robbert benadrukt daarom dat het totale proces in balans moet blijven. De capaciteit van de stappen na het orderpicken is net zo relevant als de snelheid waarmee medewerkers artikelen verzamelen.

Hoe kies je de juiste orderpick-hardware voor jouw magazijn?

Welke hardware interessant is, hangt niet alleen af van het knelpunt dat je wilt oplossen, maar ook van de inrichting van je orderpickproces. Om te beoordelen welke oplossingen het onderzoeken waard zijn, heb je daarom inzicht nodig in je eigen situatie.

Kijk daarbij onder andere naar:

• De omvang en samenstelling van orders;
• Het aantal orderregels en de manier waarop orders worden gecombineerd;
• De afmetingen van artikelen, bakken en orders;
• De plekken waar medewerkers zoeken of extra handelingen uitvoeren;
• De momenten waarop fouten ontstaan en worden ontdekt;
• De beschikbare barcodes en artikelgegevens;
• De manier waarop het huidige WMS het pickproces aanstuurt.

Met die informatie kun je gerichter beoordelen welke hardware een knelpunt kan helpen oplossen. Daarbij is het belangrijk om niet alleen naar de afzonderlijke pickhandeling te kijken, maar ook naar het totale proces.

Wanneer medewerkers bijvoorbeeld sneller kunnen picken, maar de inpakafdeling die extra stroom niet kan verwerken, verplaats je het knelpunt alleen.

“Je moet ervoor zorgen dat je geen bottleneck creëert. Anders heb je heel efficiënt gepikt, maar gaat het er alsnog niet uit.”

Robbert benadrukt daarom dat het totale proces in balans moet blijven. De capaciteit van de stappen na het orderpicken is net zo relevant als de snelheid waarmee medewerkers artikelen verzamelen.

Welke orderpick-hardware past bij jouw orderpickproces?

Er zijn verschillende soorten orderpick-hardware die ieder een andere handeling ondersteunen. ScanWatch maakt handenvrij werken mogelijk, Pick to Light wijst picklocaties aan en een batchpickkar helpt bij het verzamelen van meerdere orders. Put to Light ondersteunt het verdelen van artikelen, ScanWall helpt bij de voorbereiding van batches en PickByWeight kan afwijkingen in aantallen eerder zichtbaar maken. Deze oplossingen kunnen afzonderlijk of naast elkaar worden ingezet.

Welke hardware bij jouw magazijn past, hangt af van waar medewerkers tijdens het orderpicken tegenaan lopen. Misschien kost het zoeken naar de juiste positie veel tijd, worden artikelen soms in de verkeerde bak gelegd of komen afwijkingen pas tijdens de eindcontrole aan het licht. Meer hardware is daarbij niet automatisch de oplossing. Het gaat erom dat je de juiste handeling ondersteunt, zonder ergens anders in het proces een nieuw knelpunt te creëren.

Breng daarom eerst je huidige orderpickproces in kaart. Kijk welke handelingen medewerkers uitvoeren, waar tijd verloren gaat en op welke momenten fouten ontstaan. Neem daarbij ook je orderprofiel, magazijninrichting en WMS-aansturing mee. Zo kun je gerichter bepalen welke hardwareoplossingen het onderzoeken waard zijn en of ze passen binnen het totale proces.

Bij Logitrade kijken we daarom niet alleen naar de mogelijkheden van afzonderlijke hardwareoplossingen, maar naar de combinatie van software, hardware, magazijninrichting en de fysieke handelingen van medewerkers. Zo helpen we organisaties onderzoeken welke ondersteuning aansluit bij hun orderpickproces, in plaats van de techniek als uitgangspunt te nemen.