Wanneer is aanvullende orderpick-hardware interessant voor je orderpickproces?

Je werkt al met een WMS en scanners, maar toch groeit de capaciteit van je orderpickproces niet voldoende mee met het aantal orders. Medewerkers verliezen nog tijd met zoeken, het verdelen van artikelen over orders of het corrigeren van pickfouten. Hoe komt het dat deze knelpunten blijven bestaan, ondanks de digitale ondersteuning? En wanneer is aanvullende orderpick-hardware een logische volgende stap?

Aanvullende orderpick-hardware wordt interessant wanneer je WMS en scanners de juiste opdrachten geven, maar medewerkers in de fysieke uitvoering structureel tijd verliezen of fouten maken. Denk aan het zoeken naar de juiste plek op een orderpickkar, het verdelen van artikelen over meerdere orders of het controleren van gepickte aantallen. Ligt de oorzaak in verkeerde artikeldata, de WMS-aansturing of een onlogische magazijninrichting? Dan moet je die problemen eerst aanpakken.

Robbert Mäkel, specialist intralogistieke oplossingen bij Logitrade, onderzoekt bij dit soort vraagstukken waar medewerkers tijdens het orderpicken tijd verliezen en welke handelingen eenvoudiger kunnen. Daarbij kijkt hij niet alleen naar mogelijke hardwareoplossingen, maar ook naar de bestaande werkwijze.

In dit artikel ontdek je:

• Welke knelpunten in je orderpickproces kunnen blijven bestaan ondanks een WMS en scanners.
• Wanneer aanvullende orderpick-hardware kan helpen en wanneer niet.
• Welke invloed een groeiend ordervolume heeft op je pickcapaciteit.
• Hoe je onderzoekt of aanvullende hardware jouw orderpickproces daadwerkelijk kan verbeteren.

Waarom is een WMS niet altijd voldoende om je orderpickproces te optimaliseren?

Aanvullende orderpick-hardware wordt interessant wanneer je WMS en scanners de medewerker goed aansturen, maar in de fysieke uitvoering structureel tijd verloren gaat of fouten ontstaan. Denk aan terugkerend zoeken naar een locatie, het zelf verdelen van artikelen over verschillende orders of orderpickkarren die niet goed aansluiten op de werkwijze.

Een WMS kan bijvoorbeeld aangeven dat een picker drie stuks van een artikel moet pakken. Daarmee is de opdracht duidelijk, maar de medewerker moet die artikelen vervolgens nog fysiek verzamelen en mogelijk over meerdere orders verdelen. Als de orderpickkar daarvoor niet geschikt is, kunnen alsnog vertragingen en fouten ontstaan.

Robbert ziet bijvoorbeeld verschil tussen een proces waarin medewerkers zelf moeten bepalen waar gepickte artikelen op een orderpickkar thuishoren en een proces waarin zij daarbij visueel worden ondersteund:

“Doordat je ze op ieder moment dat ze wat moeten doen ondersteunt, gaat het minder fout.”

Ook met die ondersteuning verdwijnen fouten niet volledig. Een medewerker kan nog steeds een verkeerd aantal pakken of een artikel in het verkeerde vak leggen.

Aanvullende hardware is daarom vooral interessant als je concreet kunt aanwijzen welke terugkerende handeling je eenvoudiger wilt maken.

Voordat je naar een concrete oplossing kijkt, is het daarom belangrijk om vast te stellen of:

1. Het WMS de juiste opdrachten geeft.
2. De benodigde artikel- en locatiegegevens betrouwbaar zijn.
3. De basisinrichting en werkwijze voldoende logisch zijn.
4. Dezelfde knelpunten structureel terugkomen en capaciteit, foutloosheid of schaalbaarheid beperken.
5. Je concreet kunt aanwijzen welke fysieke handeling je wilt vereenvoudigen, ondersteunen of wegnemen.

Welke knelpunten in het orderpickproces kan aanvullende hardware oplossen?

Om te bepalen waar aanvullende hardware mogelijk iets kan toevoegen, helpt het om te kijken naar de handelingen die medewerkers tijdens het orderpicken uitvoeren. Ook wanneer de digitale opdracht klopt, kunnen medewerkers nog tijd verliezen met zoeken, artikelen verdelen of fouten corrigeren.

Zoeken naar locaties kost vooral tijd als het steeds terugkomt

Een ervaren orderpicker weet na verloop van tijd vaak waar veel artikelen en locaties te vinden zijn. Een nieuwe of tijdelijke medewerker heeft die kennis nog niet en moet zich vaker oriënteren.

Robbert herkent dat verschil ook bij locaties op de werkvloer:

“Die weten dat. Die weten: die locatie zit op die plek.”

Dat verschil is op zichzelf niet vreemd. Het wordt interessanter wanneer je proces sterk afhankelijk is van kennis die medewerkers in hun hoofd hebben. Tijdens groei of bij de inzet van nieuwe medewerkers kan die afhankelijkheid zichtbaar worden, omdat zij eerst dezelfde ervaring moeten opbouwen voordat ze vergelijkbare snelheid halen.

Visuele ondersteuning kan zo’n handeling eenvoudiger maken. In het interview noemt Robbert bijvoorbeeld lampjes die aangeven op welke locatie een artikel moet worden geplaatst. Dat is echter pas relevant als juist die oriëntatie aantoonbaar een terugkerend knelpunt is.

Het verzamelen van meerdere orders vraagt om een passende werkwijze

Bij batchpicking is het belangrijk om te kijken hoe de werkwijze in de praktijk verloopt. Robbert heeft meegemaakt dat een bedrijf aangaf met batchpicking te werken, terwijl de scanner medewerkers nog steeds order voor order door het magazijn stuurde. In plaats van artikelen voor meerdere orders tijdens één pickronde te verzamelen, liepen medewerkers dus afzonderlijke pickrondes.

Dat verschil is belangrijk wanneer je aanvullende hardware overweegt. Een orderpickkar met meerdere vakken of visuele ondersteuning kan helpen bij het verzamelen en verdelen van artikelen over verschillende orders. Maar als het WMS de medewerker nog steeds order voor order aanstuurt, moet je eerst onderzoeken of de gewenste batchpickwerkwijze door de software wordt ondersteund.

Ook de handelingen tijdens het verzamelen spelen een rol. Een scan, controle of bevestiging kost tijd, maar kan tegelijkertijd nodig zijn om een fout te voorkomen. Alleen het aantal handelingen verminderen is daarom geen doel op zich. Kijk vooral of een handeling waarde toevoegt of dat medewerkers dezelfde informatie steeds opnieuw moeten controleren, onthouden of verwerken.

Pickfouten kunnen ontstaan nadat de scanner zijn werk heeft gedaan

Scannen helpt om te controleren of een medewerker bij het juiste artikel of de juiste locatie staat. Daarmee is nog niet iedere mogelijke fout uit het proces verdwenen. De scanner controleert welk artikel wordt gepickt, maar niet automatisch of de medewerker ook het juiste aantal pakt.

Bij het picken van meerdere stuks wordt doorgaans één artikel gescand, waarna de scanner aangeeft hoeveel stuks de medewerker moet verzamelen. De medewerker moet dat aantal zelf tellen. Ook bij meerdere orders op één kar kan een fout ontstaan wanneer het juiste artikel in de verkeerde bak wordt gelegd.

Aanvullende hardware kan medewerkers bij die handelingen ondersteunen. Robbert beschrijft bijvoorbeeld een situatie waarin lampjes aangeven in welk vak artikelen moeten worden gelegd en hoeveel stuks daar horen:

“Hier twee en daar één.”

Een andere oplossing is Pick by Weight, waarmee pickfouten direct tijdens het verzamelen kunnen worden gesignaleerd. Wanneer de artikelgewichten bekend zijn, kan het systeem controleren of de gewichtsverandering overeenkomt met het aantal stuks dat gepickt moet worden. Zo kan een afwijking al tijdens het picken worden ontdekt, in plaats van pas bij een controle aan het einde van het proces.

De relevante vraag is dus niet alleen waar een fout ontstaat, maar ook wanneer die wordt ontdekt. Hoe later dat gebeurt, hoe groter de kans dat een medewerker moet teruglopen of een order opnieuw moet controleren. Aanvullende hardware kan helpen om die fouten eerder te signaleren of te voorkomen.

Wanneer is aanvullende orderpick-hardware niet de oplossing?

Hardware is geen logische eerste stap wanneer de oorzaak eerder in het proces zit. Als de digitale opdracht niet klopt, artikel- of locatiegegevens onvoldoende betrouwbaar zijn of je huidige proces niet goed is ingericht, voeg je met extra hardware vooral een nieuwe laag toe.

Robbert noemt data bijvoorbeeld als belangrijke voorwaarde wanneer je met batches wilt werken. Je moet weten hoe groot orders zijn om te kunnen bepalen wat in een batch en op een orderpickkar past.

Controleer daarom eerst of de basis voldoende op orde is. Kijk onder andere naar:

• WMS-aansturing: Krijgt de medewerker de juiste opdracht op het juiste moment?
• Artikel- en locatiegegevens: Zijn de gegevens waarop het proces wordt aangestuurd betrouwbaar?
• Pickroutes en magazijninrichting: Ontstaan lange loopafstanden of zoekmomenten door de inrichting?
• Procesafspraken: Is voor medewerkers duidelijk hoe een order moet worden gepickt en afgehandeld?

Een grotere orderpickkar lost bijvoorbeeld weinig op wanneer medewerkers onnodig lange routes lopen door een onlogische inrichting. Lampjes lossen geen verkeerde WMS-opdrachten op. En extra controles zijn niet de eerste stap wanneer de brondata waarop je controleert niet betrouwbaar zijn.

Wanneer vraagt een groeiend ordervolume om extra orderpick-hardware?

Een orderpickproces kan bij het huidige volume prima functioneren en toch weinig ruimte voor groei hebben. Groei, piekmomenten, terugkerende pickfouten en een toenemende behoefte aan extra medewerkers kunnen signalen zijn dat het huidige proces zijn grens begint te bereiken.

Vraag jezelf bijvoorbeeld af wat er gebeurt als je met dezelfde werkwijze meer orders moet verwerken. Kun je die groei binnen het bestaande proces opvangen of moet je vrijwel evenredig meer mensen inzetten?

Daarbij gaat het niet alleen om de theoretische capaciteit van je WMS. Robbert noemt in het interview bijvoorbeeld de orderpickkar als praktische beperking: als je systeem meerdere orders kan combineren, moet de fysieke kar voldoende ruimte bieden om die werkwijze ook daadwerkelijk uit te voeren.

“Op een gegeven moment is je kar gewoon vol.”

Die praktische grens laat zien waarom digitale en fysieke optimalisatie op elkaar moeten aansluiten. Software kan een efficiëntere werkwijze ondersteunen, maar medewerkers moeten die werkwijze vervolgens ook fysiek kunnen uitvoeren.

Hoe bepaal je of orderpick-hardware jouw orderpickproces kan verbeteren?

Om te bepalen of hardware relevant is, helpt het om een aantal orders letterlijk te volgen. Begin op het moment dat het WMS de opdracht geeft en stop pas wanneer de pick correct is afgerond. Kijk onderweg niet alleen naar de daadwerkelijke pick, maar juist ook naar alles wat daarvoor en daarna gebeurt.

Let daarbij op vijf onderdelen:

• Zoeken en oriënteren: Moet de medewerker ondanks de WMS-opdracht nog zoeken naar een locatie, artikel, bak of de juiste plek op een orderpickkar?
• Extra handelingen: Welke handelingen worden rondom iedere pick herhaald, bijvoorbeeld scannen, verdelen, bevestigen, bakken wisselen of opnieuw controleren?
• Fouten en correcties: Waar ontstaan fouten en op welk moment worden ze ontdekt? Moet een medewerker daardoor later terug naar een eerdere locatie?
• Afhankelijkheid van ervaring: Zijn ervaren medewerkers vooral sneller omdat zij locaties en werkwijzen uit hun hoofd kennen?
• Capaciteit bij groei: Kun je met dezelfde werkwijze meer orders verwerken of vraagt extra volume vrijwel direct om meer medewerkers?

Het gaat daarbij niet om iedere losse seconde. Een handeling wordt vooral relevant wanneer deze steeds opnieuw voorkomt en daardoor een terugkerend onderdeel van het proces is. Structurele patronen en hun effect op capaciteit en schaalbaarheid zeggen daarom meer dan één incidentele fout of vertraging. Kijk bij repeterende handelingen ook naar de fysieke belasting voor medewerkers, naast de tijd die deze handelingen kosten.

Betrek ook de orderpickers zelf bij deze analyse. Een warehousemanager ziet de productiviteit en foutpercentages, terwijl een picker dezelfde omslachtige handeling misschien tientallen keren op een werkdag uitvoert. Vraag daarom waar medewerkers tijd verliezen, waar zij nog moeten zoeken en welke terugkerende handeling volgens hen slimmer kan.

Pas als je weet welke handeling het proces afremt, wordt de vraag welke vorm van orderpick-hardware daarbij past. Afhankelijk van het knelpunt kan dat bijvoorbeeld gaan om een passende orderpickkar, visuele ondersteuning, een ScanWall, een ScanWatch of controle via Pick by Weight. Daarmee voorkom je dat je begint met een product en daar vervolgens een toepassing bij probeert te vinden.

Wanneer is aanvullende orderpick-hardware de juiste vervolgstap?

Aanvullende orderpick-hardware wordt interessant wanneer je WMS en scanners goed functioneren, maar medewerkers tijdens het orderpicken structureel tijd verliezen, fouten maken of onvoldoende capaciteit hebben om groei op te vangen. Het gaat dan vooral om fysieke handelingen zoals zoeken naar locaties, artikelen verdelen over orders en aantallen controleren.

Deze knelpunten betekenen niet automatisch dat je extra hardware nodig hebt. De oorzaak kan ook liggen in je WMS-aansturing, artikeldata, magazijninrichting of bestaande werkwijze. Pas wanneer die basis op orde is en dezelfde knelpunten blijven terugkomen, wordt aanvullende hardware het onderzoeken waard.

Begin daarom met het volgen van een aantal orders, van de WMS-opdracht tot de afgeronde pick. Leg vast waar medewerkers tijd verliezen, hoe vaak dit voorkomt en welke gevolgen dat heeft voor de capaciteit of het aantal pickfouten. Zo krijg je inzicht in welke handelingen je wilt verbeteren en kun je gerichter beoordelen welke vorm van orderpick-hardware daarbij past.

Logitrade helpt bedrijven om knelpunten in hun orderpickproces inzichtelijk te maken en te beoordelen welke verbeteringen mogelijk zijn. Daarbij kijken we niet alleen naar aanvullende hardware, maar ook naar de bestaande werkwijze en de fysieke uitvoering van het orderpicken.