Praktijkcase Heutink Rijssen

Hogere output, meer structuur en verhoogd werkplezier

Heutink optimaliseert met Logitrade

 

Om te kunnen blijven voldoen aan de alsmaar groeiende productiviteitsvraag tijdens de jaarlijkse piekperiode, schakelde Heutink uit Rijssen de hulp in van Logitrade. Het concept dat beide partners gezamenlijk ontwierpen, heeft de processen aanzienlijk verbeterd. Niet alleen een hogere output is gegarandeerd. Ook is er meer overzicht en rust.

 

De Heutink Groep, meer dan honderd jaar geleden gestart als eenmanszaak, is inmiddels een internationale organisatie met meerdere werkmaatschappijen. Een gevestigde naam in onderwijsland en een totaalleverancier van educatieve materialen. Vanuit het warehouse in Rijssen worden scholen, kinderopvangcentra en welzijnsinstanties in voornamelijk Nederland, België en Duitsland voorzien van alle gewenste en benodigde materialen.

“Of het nou gaat om boeken, gummetjes, klei, fietsjes, of complete lokaalinrichtingen; wij leveren het. Ons assortiment telt 40.000 tot 60.000 sku’s, waarvan zo’n 20.000 continu op voorraad liggen hier in Rijssen”, opent hoofd logistiek, Barry Wevers.

 

Gigantische piek

Naast ruimtegebrek, als gevolg van de gestage groei die het bedrijf kent, is tijdsdruk al jaren een grote uitdaging voor Heutink. Het gros van de orders komt aan het einde van het schooljaar binnen, als alle hun bestellingen plaatsen voor het volgende schooljaar. Het aantal orderregels loopt dan op tot bijna één miljoen.

Om die gigantische stijging op te kunnen vangen, schaalt het bedrijf tijdens die piekperiode op van 60 medewerkers naar 350 medewerkers. “Voornamelijk met scholieren en studenten”, weet Wevers.

 

Bottleneck

Het hoofd logistiek zag echter nóg een struikelblok: “Per klant onderscheiden we meerdere referenties; de orders van verschillende leerkrachten van eenzelfde school worden bijvoorbeeld apart verwerkt. Maar we willen die orders natuurlijk het liefst wél als één zending versturen.”

Het consolideren van de verschillende deelorders gebeurde tot voor kort vóór de paktafels. “Regelmatig lag het werk aan de paktafels stil, doordat een of meerdere orderregels nog niet waren verzameld. We waren onnodig veel tijd kwijt met het zoeken van artikelen, het overzicht ontbrak en er was behoorlijk veel stress. Kortom: dat kon en moest efficiënter en productiever!”

 

‘Een échte partner’

Om de beschikbare capaciteiten optimaal te benutten en de productiviteit verder te verbeteren, schakelde Wevers de hulp in van Logitrade. “Zij beschikken over de juiste ervaring en expertise en denken proactief mee. ‘Nee’ kennen ze niet. Er wordt constructief, integer en nuchter gewerkt aan een doelgerichte oplossing. Niet zomaar een leverancier van hard- en software dus, maar een échte partner. En dat is precies wat we zochten”, aldus Wevers.

 

Meer structuur, hogere output

Gezamenlijk ontwikkelden de partners een proces, waarbij de bottleneck is verschoven van vóór naar ná de paktafels. “We werken nu meer gestructureerd, waardoor we een hogere output kunnen garanderen”, weet Wevers.

Waar voorheen 19 paktafels stonden, plaatste Logitrade 28 nieuwe paktafels én een conveyor systeem. Een toename van de inpakcapaciteit, dus, van bijna 50 procent.

“Dankzij de conveyors hebben we minder ruimte nodig voor rij- en looppaden. Ook konden we het aantal wikkellocaties reduceren. Daarnaast zijn de paktafels dermate efficiënt ingericht, dat we simpelweg met minder ruimte uit de voeten kunnen”, licht het hoofd logistiek toe. Met de nieuwe paktafels hebben de medewerkers bovendien alle benodigde materialen letterlijk binnen handbereik. Doordat alles een vaste locatie heeft, blijft de werkplek overzichtelijk en kan er plezieriger en efficiënter worden gewerkt. Ook de het grote beeldscherm, waarop alle relevante informatie in één oogopslag zichtbaar is, helpt hierbij.

 

Conveyor systeem

Nadat de orders zijn verpakt, worden ze vanaf de werktafels op het conveyor systeem geschoven. Dit systeem is opgebouwd uit twee lamellen-transporteurs die beide in een U-vorm zijn geplaatst. “Door te kiezen voor twee aparte conveyors zijn de banen minder vol en konden we de wachttijd bij de paktafels tot een minimum beperken”, licht Wevers toe.

Het hoofd logistiek is uitermate tevreden met de transportoplossing, zo blijkt als hij vervolgt: “Er is aanzienlijk meer overzicht op de werkvloer. En meer rust; zowel letterlijk als figuurlijk. Het systeem is muisstil, onderhoudsvriendelijk en energiezuinig.”

 

‘Meer mogelijk’

Via de conveyors worden de dozen naar het sorteerstation getransporteerd, waar ze gereed worden gemaakt voor verzending; óf op pallet, óf als losse colli.

 

De nieuwe aanpak laat reeds een productiviteitsverbetering zien van 10 procent ten opzichte van afgelopen piekperiode. “Een mooie winst”, aldus Wevers. “Maar ik ben ervan overtuigd dat er nog meer in het vat zit. De komende periode gaan we finetunen en zal die winst nog verder toenemen.”

Deel deze pagina